當我們拿到一臺新的智能手機時，首先映入眼簾的是外包裝盒，正面印著logo和產(chǎn)品標識，背面或側面貼著至少一張印有產(chǎn)品編碼的標簽紙。

一張毫不起眼，但是“成本高昂”的標簽紙。

按2022年全國智能手機市場出貨量2.86億臺的數(shù)據(jù)來估算，每個手機盒背面和側面各需貼1張標簽，那么每年產(chǎn)生約6億張左右標簽紙，以及配套不計其數(shù)的碳帶、油墨等耗材。

這樣一張小小的標簽紙，普通批發(fā)價約1分錢，一年光是紙張所花費的成本就不可思議地達到百萬之高。

傳統(tǒng)貼標工藝帶來的這種耗材浪費引起行業(yè)客戶的重視，在ESG環(huán)境治理越發(fā)受重視的當下，如何用更綠色、更環(huán)保、對環(huán)境更友好的方式生產(chǎn)，已經(jīng)成為制造行業(yè)必須去思考的問題。

通過優(yōu)化一個小工藝，撬動原本居高不下的資源和成本問題，道元實業(yè)提出了自己的解決方案。

在目前的電子制造市場上，包裝盒內(nèi)容打印的主流工藝是標簽打印貼附，先用打印機將需要打印的內(nèi)容打到標簽紙上，再通過設備或人工貼附到包裝盒上。

這種工藝模式下，每個包裝盒需要1~2片標簽紙，標簽取下后的貼紙和碳帶無法再復用，每年產(chǎn)生的浪費高達百萬。

除此之外，當前仍有較多工廠采用人工貼標的方式，由此產(chǎn)生的用工成本巨大，人工良率不高更是加劇耗材浪費。

為改進這一工序，盡可能降低耗材浪費和人工成本，道元實業(yè)創(chuàng)新性開發(fā)了數(shù)字印刷系統(tǒng)和配套自動化設備，拓展原來成熟的條碼/二維碼噴碼打印技術，研發(fā)出對業(yè)內(nèi)來說全新的包裝盒噴印設備，實現(xiàn)成本和浪費的指數(shù)級下降，實現(xiàn)包裝標簽工藝的綠色集約制造。

算筆簡單的賬，以每年1億臺出貨量計算，每年可節(jié)省1億張標簽紙。1張標簽紙約1分錢，1年成本達100萬；而1次外盒噴碼所耗費墨水的成本僅需1毫分，1年成本約10萬。

僅耗材成本一項便驟降至少90% 。

據(jù)估計，關于貼標簽工序，1個熟練工人能夠達到的最高產(chǎn)能為每小時400張左右，且人工操作的良率和產(chǎn)能非常受工人熟練程度影響。

而數(shù)字噴印機具備穩(wěn)定高產(chǎn)能和高自動化的特點，投入使用后每臺設備預估將節(jié)省7-8個人力。

該設備集成度高，可自動完成從等離子復檢、信息讀取、定位拍照、數(shù)碼噴印、視覺復檢等一系列功能，每小時產(chǎn)能穩(wěn)定在600PCS，工序循環(huán)時間僅用6秒。設備停機時間低于3%，正常運作時間更長。

采用機械手將物料從進料流水線自動搬運到噴碼移栽組件，高度測量頭進行高度測量并反饋高度數(shù)值，調(diào)整噴印高度，噴印組件隨即對包裝盒進行內(nèi)容印刷并立即進行紫外線固化。

噴碼打印設備還配備高精度CCD組件，自動定位調(diào)整位置以及剔除不良品。

通過定位相機對包裝盒噴印面進行拍照定位，并將位置信息即時反饋給噴碼組件和放料平臺以保證噴印位置正確。雙復檢相機對噴印品質進行檢驗，自動將不合格的產(chǎn)品剔除。

跨界尋求創(chuàng)新

噴碼工藝其實在市場上是一種相當成熟的技術，廣泛應用于電子IC、塑料打標、二維碼打標等場景，而應用于在紙質外盒上打印內(nèi)容，卻還是第一次。

道元研發(fā)的這款自動噴印設備，關鍵創(chuàng)新點是將噴碼技術與紙張印刷工藝巧妙結合。

設備核心組件是噴碼和固化裝置，這個裝置能夠有效改善偶發(fā)的噴頭堵塞造成機器停工和設備維修問題。

噴碼組件采用直線電機控制，在噴碼過程中噴碼頭靜止不動，噴碼組件自身噴碼頭清潔組件在設備運作過程中自行對噴碼頭進行油墨清潔及回收，而旁邊的UV固化燈則能夠在噴碼完畢后立即對油墨進行固化，大大提高噴碼品質。